封裝次氯酸鈉發生器是一種廣泛應用于水處理、醫療衛生、食品加工等領域的消毒設備，其性能和質量直接關系到使用效果和安全性。隨著環保要求的不斷提高和消毒需求的持續增長，它的市場需求不斷擴大。然而，目前國內次氯酸鈉發生器生產企業在工藝技術和質量控制方面仍存在諸多不足，導致產品性能不穩定、使用壽命短等問題。
一、生產工藝
封裝次氯酸鈉發生器的核心生產工藝主要包括三個關鍵環節：原材料選擇與預處理、電解反應工藝參數控制、設備設計與制造工藝。
原材料選擇直接影響產品質量和使用壽命。應選用高純度工業鹽（NaCl含量≥99.5%）和去離子水（電導率≤10μS/cm）作為原料。原材料預處理包括鹽水配制和過濾，確保鹽水濃度控制在3-5%范圍內，并經過5μm精密過濾器去除雜質。
電解反應是次氯酸鈉生成的關鍵步驟，需要嚴格控制以下參數：電流密度（1000-1500A/m²）、電解溫度（25-35℃）、鹽水流量（2-5L/min）和電解時間（30-60分鐘）。這些參數的優化組合可提高次氯酸鈉產率（達到85%以上）并降低能耗。
設備設計方面，電解槽應采用耐腐蝕鈦基涂層電極，極板間距優化為3-5mm。制造工藝包括精密加工、嚴格密封和模塊化組裝，確保設備結構緊湊、密封良好。生產環境應保持潔凈（潔凈度達到ISO8級），溫濕度控制在20-25℃、40-60%RH。
二、質量控制
封裝次氯酸鈉發生器的質量控制需要建立全面的體系，包括原材料檢驗、過程控制和成品檢測三個主要環節。
原材料檢驗是質量控制的第一道關口。對工業鹽需檢測NaCl含量、不溶物含量和重金屬含量；對去離子水需檢測電導率、pH值和微生物指標。所有原材料必須符合企業制定的質量標準方可投入使用。
生產過程控制包括工藝參數監控和半成品檢驗。采用在線監測系統實時記錄電解電流、電壓、溫度等參數，確保工藝穩定性。每小時取樣檢測次氯酸鈉溶液的有效氯含量（500-1000mg/L）和pH值（7.5-8.5），發現異常立即調整。
成品檢測包括性能測試和安全性評估。每臺設備出廠前需進行72小時連續運行測試，考核產氯量穩定性（波動≤5%）和能耗指標（≤4.5kWh/kg有效氯）。安全性測試包括絕緣電阻（≥10MΩ）、泄漏電流（≤0.5mA）和耐壓測試（1500V/1min）。
建立完善的質量追溯系統，記錄原材料批次、工藝參數和檢驗數據，實現產品質量全程可追溯。定期進行質量分析，針對常見問題如電極損耗、密封失效等制定預防措施，持續改進產品質量。
